Уникальная деталь ‒ точный расчет

«ИЖ-РЭСТ» работает в производстве, где практически не бывает повторяющихся заказов. Уже 25 лет предприятие выпускает штампы, пресс-формы, контрольные приспособления и калибры, ежегодно выполняя 300-400 поставок на 800-900 млн рублей. Десять лет назад объемы выросли настолько, что привычного котлового учета стало недостаточно: общая экономика была видна, а фактическая стоимость и трудоемкость отдельной работы ‒ нет.

Для растущего штучного производства вопрос стал практическим: сколько времени и ресурсов в действительности требует конкретная деталь, как соотнести затраты с ценой заказа и, главное, можно ли получить такую оценку еще до начала его выполнения. Классическое нормирование здесь оказалось экономически неоправданным: предварительный расчет трудоемкости каждой детали потребовал бы непрерывной работы технологов и нормировщиков, а связанные с этим затраты значительно увеличили бы себестоимость продукции. В «ИЖ-РЭСТ» выбрали иной подход. О деталях процесса нам рассказал учредитель компании Ринат Музахитович Гильфанов.

Виден каждый заказ

Авторская система предприятия появилась после попытки адаптировать под производство готовое решение на базе 1С, которое оказалось недостаточно гибким. В результате вместе с разработчиком Сергеем Владимировичем Щуклиным в компании создали собственную программу. В ней изготовление заказа разбивается на отдельные детали и операции, а каждой из них присваивается цифровой код. Благодаря этому предприятие может проследить путь изделия поэтапно и зафиксировать, сколько времени фактически заняла его обработка.

Для единичного производства это принципиально: один заказ может включать десятки разных деталей, которые проходят свой набор операций. Система собирает время по каждой, а затем объединяет эти данные в рамках всего заказа. Так появляется фактическая трудоемкость изделия ‒ показатель, который можно сопоставить с предварительными расчетами предприятия.

При этом программный продукт не подменяет производственную экспертизу. В «ИЖ-РЭСТ» считают, что именно мастер лучше знает возможности конкретного оборудования, то, как рациональнее изготовить каждую деталь в текущих условиях. Поэтому система лишь фиксирует выбранный способ обработки и фактически затраченное время, но не навязывает производству единственный маршрут.

Что показала накопленная статистика

Объективный учет на станках с ЧПУ работает около года. За это время в базе данных предприятия накопился солидный массив информации по выполненным заказам ‒ прежде всего о фактической продолжительности обработки деталей.

Сегодня статистика собирается автоматически. Первоначально рабочие вручную отмечали момент установки детали и ее снятия со станка. Затем процесс оптимизировали камерами видеофиксации, при этом код детали поступает в систему непосредственно из управляющей программы машины. Такая схема исключает человеческий фактор и напрямую связывает конкретное изделие с итоговой продолжительностью операции.

После завершения поставки изготовленной продукции система позволяет восстановить структуру трудозатрат. Если деталь пришлось повторить из-за брака, она сохраняется под тем же шифром, поэтому дополнительное время относится к текущему заказу. Учитываются также доработки и изменения, внесенные в процессе изготовления.

Затем специалисты анализируют причины отклонения от первоначального расчета: производственный брак, ошибки или недостатки конструкции, проблемы с материалом. Итоговые затраты сопоставляют с договорной ценой, чтобы отделить нюансы конкретного заказа от факторов, которые могут повлиять на будущие проекты.

Цена еще не существующей детали

Следующий вопрос: как использовать эти данные до запуска нового заказа. В «ИЖ-РЭСТ» разделяют три показателя, которые часто смешиваются при анализе.

Это трудоемкость, она показывает, сколько производственного времени потребует изготовление детали; себестоимость, которая дает понимание, во что эта работа обойдется предприятию; и цена, определенная условиями договора. Принципиальная позиция предприятия ‒ не подгонять расчет под результат: себестоимость должна отражать реальную экономику производства независимо от того, какую цену предлагает заказчик.

В компании могут рассчитать трудоемкость еще до запуска работ, в том числе для детали, которую предприятие прежде не изготавливало. Для этого используют ее измеримые характеристики и собственные коэффициенты, рассчитанные по данным уже реализованных проектов. В них отражены реальные условия функционирования предприятия: оборудование, технологические процессы и фактическое время выполнения операций каждым станком. По мере появления новых данных коэффициенты уточняются.

Для деталей без термообработки одним из основных параметров стал объем металла, который предстоит удалить. Его определяют как разницу между массами заготовки и готовой детали, после чего соотносят с коэффициентом среднего фактического времени снятия одного килограмма металла. В расчет входит не только непосредственная работа станка, но и установка детали, наладка, подготовительно-заключительные операции.

Коэффициенты различных материалов отличаются. Для конструкционных и инструментальных сталей в незакаленном состоянии используются одни показатели, для жаропрочных и труднообрабатываемых сталей ‒ другие. Отдельно рассчитываются алюминиевые сплавы.

После термообработки меняется сам подход. Закаленные детали требуют шлифовки, электроэрозионной и другой финишной полировки, поэтому масса снятого металла уже не позволяет достаточно оценить объем предстоящей работы. В этом случае одним из ключевых параметров становится площадь поверхности, которую предстоит обработать.

Здесь на трудоемкость влияют итоговая твердость материала и запрошенная точность. Если размер детали необходимо выдержать с погрешностью до нескольких сотых долей миллиметра, станку может быть нужно три-четыре прохода, тогда как при менее строгих требованиях достаточно одного-двух. При обработке больших поверхностей дополнительно учитывается износ инструмента.

При этом автоматический расчет не заменяет производственный опыт. Сложная геометрия детали может существенно повлиять на продолжительность обработки, поэтому в таких случаях специалисты вносят корректировки расчетов вручную. Слесарные операции также учитываются отдельно: по накопленной статистике, на них приходится около 5% общего времени выполнения работ.

Каждый новый заказ становится проверкой модели. После изготовления детали в «ИЖ-РЭСТ» сопоставляют прогнозируемую и фактическую трудоемкость, а полученную разницу используют для уточнения коэффициентов. Сейчас до 80% случаев предварительная оценка близка к итоговому результату, что говорит о высокой практической применимости такого подхода.

Рассчитанную трудоемкость в компании переводят в денежное выражение через стоимость нормо-часа. Она зависит от текущего объема производства и загрузки предприятия: в начале длительного заказа условия могут быть иными, чем к моменту его завершения. Поэтому стоимость одного и того же объема работ за это время способна меняться как в большую, так и в меньшую сторону. Планирование производства позволяет заранее увидеть такие изменения и учесть их при расчете себестоимости заказа.

Загрузка оборудования

Понимание трудоемкости дает предприятию еще один показатель ‒ необходимое станочное время. Два контракта на сопоставимую сумму могут предъявлять к производству совершенно разные требования: один займет часы работы оборудования, другой ‒ десятки или даже сотни.

Если несколько заказов одновременно требуют одного и того же станка, его доступное время является ограничивающим фактором. Поэтому при формировании производственной программы в «ИЖ-РЭСТ» заранее оценивают, сколько станочного ресурса потребует каждый заказ. Это позволяет распределять нагрузку не только по общему объему работ, но и по конкретному оборудованию.

Фактический учет дает возможность сравнивать и производительность парка. Станки одного типа не обязательно имеют одинаковый результат: на скорость обработки влияют техническое состояние и жесткость машины, ее возраст, инструмент и другие нюансы. Если одна и та же операция на двух похожих станках занимает разное время, скорость можно закладывать уже при планировании.

Такая статистика важна и для поддержания станочного парка в рабочем состоянии. Устойчивое увеличение времени обработки на конкретной машине может указывать на проблемы с оборудованием или инструментом. Это уже основание для технической проверки и, при необходимости, решения о ремонте либо замене станка.

В итоге предприятие получает возможность оценивать производственные мощности не только по количеству имеющихся машин, но и по тому, какой объем работы каждая из них способна фактически выполнить. Для «ИЖ-РЭСТ», где одновременно изготавливаются десятки уникальных заказов, такой подход помогает видеть реальную загрузку оборудования и точнее планировать работу производства.

От штучных заказов ‒ к инженерным решениям

За четверть века работы с индивидуальными заказами «ИЖ-РЭСТ» накопил компетенции, которые сегодня позволяют предприятию выполнять более широкий круг производственных задач. Компания развивает собственные инженерные решения и постепенно выходит за рамки изготовления оснастки по готовому заданию заказчика в сторону разработки оборудования.

Один из проектов ‒ сварочно-наплавочные технологии. На предприятии уже создан и функционирует прототип оборудования, а следующий этап ‒ роботизация процессов. «ИЖ-РЭСТ» планирует предлагать внешним заказчикам сварочные и сварочно-наплавочные комплексы, объединяя уникальные для рынка изделия и отработанные технологии под конкретные производственные задачи.

Еще одно направление связано с обработкой крупных фасонных поверхностей. Для его реализации сформирован отдел, который проектирует роботизированный комплекс для шлифовки и полировки. Задача ‒ автоматизировать наиболее трудоемкую часть операций при сохранении возможности работать со сложной геометрией. Следующим этапом станет создание опытного образца.

Разработки требуют постоянных финансовых вложений в инженерные расчеты. В среднем «ИЖ-РЭСТ» инвестирует в исследования не менее 10% оборота. Часть проектов предприятие ведет совместно с ИжГТУ: специалисты вуза консультируют, участвуют в работах по технологиям наплавки и штамповой оснастке. Сейчас в рамках сотрудничества изготавливаются образцы для механических испытаний.

При этом собственные разработки растут из действующего производства, а не заменяют его. Основу бизнеса по-прежнему составляют индивидуальные заказы для промышленности. Среди постоянных клиентов «ИЖ-РЭСТ» ‒ КамАЗ и АвтоВАЗ, значительную часть нынешнего портфеля формируют предприятия оборонно-промышленного комплекса. Компания работает и с зарубежными клиентами: поставки идут в Казахстан и Египет, причем с казахстанскими коллегами сотрудничество реализовано как напрямую, так и через посредников.

Индивидуальное производство остается для «ИЖ-РЭСТ» не только основным бизнесом, но и источником новых инженерных задач. Выполнение сложных заказов дает предприятию практику, на основе которой собственные разработки могут превращаться в тиражируемые технологические продукты и выходить за пределы одного конкретного производства.