ЧЕПЕЦКИЙ МЕХАНИЧЕСКИЙ: цифровая зрелость как производственное преимущество

Цифровизация на Чепецком механическом заводе давно вышла за рамки отдельных IT-проектов. Сегодня это рабочий инструмент и часть производственной системы. В апреле 2026 года ЧМЗ получил серебряный уровень цифрового ПСР-предприятия — одну из самых высоких ступеней в системе оценки цифровой зрелости в контуре «Росатома».

Для промышленного предприятия такого масштаба цифровая трансформация — это не вопрос имиджа. Здесь цифровизация означает: быстрее принимать решения, точнее планировать производство, снижать влияние человеческого фактора и обеспечивать стабильно высокое качество продукции.

Данные как инструмент для управления

Одним из важных элементов цифрового контура предприятия стал «Электронный информационный центр» — система, которая автоматически собирает и консолидирует данные из разных источников, включая SAP, MES, 1С и электронные журналы.

Если раньше на подготовку сводной информации требовалось время и ручная обработка, то теперь ключевые показатели доступны в едином цифровом пространстве в режиме реального времени. Это дает возможность руководителям всех уровней понимать текущую ситуацию в производстве, оперативно видеть отклонения и реагировать на них, принимая управленческие решения.

Система построена на российской цифровой платформе и адаптирована под задачи предприятия. Показатели сгруппированы по пяти направлениям, в соответствии с логикой бережливого производства: безопасность, качество, исполнение заказов, затраты и корпоративная культура. Для каждого блока сформирован отдельный дашборд с наглядной динамикой ключевых метрик.

Так, блок «качество» отражает статус качества по номенклатурам продукции, выход в годное, замечания ОТК, отклонения при приемке. Блок исполнения заказов визуализирует статус производственной программы, загрузку рабочих центров, состояние оборудования, ход ремонтов и выполнение графика ТОРО. В контуре безопасности собраны данные по заболеваемости, выявленным несоответствиям в области охраны труда, предписаниям надзорных органов.

По сути, речь идет о переходе к управлению на основе данных: когда картина производства формируется автоматически, а не вручную, и доступна «здесь и сейчас».

Планирование без ручного режима

Еще одно направление — система оперативного планирования и диспетчерского контроля производства, которая уже охватывает ключевые производственные переделы ЧМЗ.

Система в реальном времени сопровождает производственный процесс на всех этапах, собирает данные для статистического контроля качества и формирует отчетность в соответствии с международными требованиями. Сегодня она отслеживает более 120 параметров качества выпускаемой продукции.

Внедрение системы позволило отслеживать полный производственный маршрут изделия. Решена проблема трудоемкости ручного планирования, предприятие получило возможность быстрее выявлять узкие места и сокращать длительность производственного цикла. Все это обеспечивает выпуск продукции точно в срок, в привязке к графику отгрузок.

Расширенный функционал системы включает учет хода производства, объемно-календарное планирование, оперативное управление и планирование персонала с учетом квалификации. Это решение уже применяется в циркониевом и титановом производствах, а также в обеспечивающих

подразделениях, на участках изготовления инструмента и оснастки.

Дополнительный результат — более прозрачная модель управления персоналом. Система формирует сменно-суточные задания, фиксирует фактическое исполнение, показывает стабильность процессов и загрузку сотрудников. С ее внедрением стала возможной разработка и применение системы мотивации персонала, основанной на формализованных и автоматически рассчитываемых показателях производства: выработка, стабильность, выполнение сменно-суточного задания, которое влияет на оперативное премирование и результаты ежегодной оценки персонала.

Машинное зрение на службе качества

В числе наиболее показательных цифровых проектов ЧМЗ — автоматизированный комплекс контроля внешнего вида циркониевых оболочек, применяемых в производстве ядерного топлива для реакторов РБМК.

Это одна из операций, предъявляющих максимально жесткие требования к качеству продукции, поэтому ставка сделана на сочетание высокоскоростной оптики, алгоритмов машинного зрения и нейросетевой аналитики. Система осуществляет видеоконтроль со скоростью 150 кадров в секунду, фиксирует потенциальные дефекты и сопоставляет их с накопленной базой изображений.

Для обучения нейросети на протяжении нескольких лет формировался массив образцов дефектов разных типов. В настоящее время база содержит несколько тысяч изображений. Если система выявляет отклонение, продукция направляется на дополнительную проверку с использованием автоматизированного оптического микроскопа, где интерференционным методом измеряются параметры дефекта для сравнения с допустимыми значениями. Далее осуществляется контроль прямолинейности оболочек с помощью системы теневых оптико-электронных датчиков. По итогам комплекс выдает заключение о качестве наружной поверхности трубы.

Важный эффект такой системы — снижение зависимости от субъективной оценки при оценке внешнего вида продукции. Там, где особенно критична точность всех параметров, цифровой контроль становится частью гарантии качества конечного продукта.

Комплекс был создан специально для ЧМЗ при участии Сибирского филиала Российской академии наук, а систему управления разработало дочернее предприятие завода — ООО «Прибор-Сервис».

Автоматизация для производительности

Еще один пример перехода от ручных операций к современной производственной логике — автоматизированная линия производства втулок – заготовок под ячейки дистанционирующих решеток тепловыделяющих сборок для реакторов ВВЭР-1000, ВВЭР-1200 и ВВЭР-440.

Линия объединила в один поток четыре операции, которые раньше выполнялись вручную на разных производственных участках: измерение и взвешивание поступающей трубы, нарезка втулок, формирование геометрии торца и сортировка изделий. Если ранее в этом процессе было задействовано более 20 сотрудников и шесть единиц станочного оборудования, то сейчас всем производственным процессом управляет один оператор с центрального пульта.

Комплекс оснащен лазерными и оптическими 2D-микрометрами, манипуляторами и средствами автоматического контроля качества на каждом этапе. Благодаря внедрению линии удалось в два раза увеличить скорость производства: изготовление одной втулки занимает не более пяти секунд.

Линия способна выпускать примерно 40 типоразмеров втулок из циркониевого сплава Э110, используемых в реакторах «Росатома» в России и на зарубежных площадках. В дальнейшем комплекс может быть адаптирован и под выпуск компонентов из нержавеющей стали для реакторных установок на быстрых нейтронах.

Цифровизация как измеримый бизнес-результат

Опыт ЧМЗ показывает: цифровая трансформация в промышленности дает эффект тогда, когда она встроена в производственную систему, позволяя решать конкретные задачи.

Как отметил Сергей Чинейкин, генеральный директор АО ЧМЗ:

Бережливые технологии, цифровое планирование и средства малой механизации позволяют сокращать время протекания процессов, повышать загрузку оборудования и снижать трудоемкость операций. Только за последний год производительность труда на ЧМЗ выросла на 18%.

РЕКЛАМА