ШТАМПОВАТЬ нельзя печатать

Об аддитивных технологиях, их специфике и практическом применении, перспективах развития экосистемы ЦАТОД и подготовке кадров для этой перспективной сферы мы беседуем с директором центра, доктором физико-математических наук, профессором УдГУ, заведующим лабораторией физики конденсированных сред Михаилом Кривилевым и инженерами-технологами центра Родионом Коньшиным и Ильей Смирновым.

«ДК»: Михаил Дмитриевич, давайте напомним нашим читателям, когда, как и для чего был создан ЦАТОД.

М.К.: Наш центр открылся два года назад с подачи и при поддержке бизнес-направления «Аддитивные технологии» Госкорпорации «Росатом». Оснащение центра обошлось УдГУ в 50 миллионов рублей, основная часть которых была выделена по программе «Приоритет-2030», а недостающие деньги были вложены из собственных средств, заработанных при выполнении научно-технологических проектов.

«ДК»: Пятьдесят миллионов на этом рынке – это много или мало?

М.К.: По нынешним временам это совсем недорого – мы успели закупить основную часть оборудования до резкого повышения цен. ГК «Росатом» выступает нашим важным (как сейчас говорят – стратегическим) партнером: ее специалисты помогают нам взаимодействовать с заказчиками и другими вузами, развивающими аддитивные технологии. А теперь мы вошли в образовательную экосистему ЦАТОД.

«ДК»: Об экосистеме мы еще поговорим, а сейчас расскажите о том, что центр успел сделать за два года работы.

М.К.: Сегодня мы располагаем линейкой оборудования, достаточной для работы по двум технологиям. Первая – это технология печати из металлических порошков, для которой у нас есть машина для печати по технологии селективного лазерного плавления. Вторая – это печать из светоотверждаемой смолы и пластиков. Обе технологии сегодня востребованы на многих промышленных предприятиях Удмуртии и России.

«ДК»: Оборудование, как всегда, импортное?

М.К.: Не совсем. В России есть несколько производителей лазерной аппаратуры, которые располагаются в Зеленограде, Москве и Санкт-Петербурге. Мы выбрали производителя из Зеленограда (ООО НПЦ

«Лазеры и Аппаратура™»), потому что он более 20 лет изготавливает такую аппаратуру и хорошо известен на предприятиях Ижевска и Удмуртии своими лазерными резаками.

«ДК»: А расходники? Чепецкий механический завод делает для 3D-печати порошки из титана.

М.К.: Знаем, что порошок, производимый на ЧМЗ, обладает очень высокими качественными характеристиками. Правда, из всех существующих расходных материалов он самый сложный в изготовлении и применении, и мы пока не готовы с ним работать. А вообще, на тему расходных материалов лучше поговорить с нашим недавним выпускником, а сегодня инженером-технологом центра Родионом Коньшиным.

«ДК»: Родион Сергеевич, вам слово.

Р.К.: Мы уже отработали технологию печати из нержавеющей медицинской стали 316L некоторых медицинских инструментов (в том числе и скальпелей) и корпусных изделий повышенной твердости и прочности. Сегодня идут переговоры с потенциальными заказчиками этих изделий. Второй освоенный нами материал алюминиевый сплав, из которого получаются очень качественные корпусные изделия, радиаторы охлаждения самой сложной формы, элементы турбин и двигателей. На таких изделиях лопасти очень сложной формы, они повышают КПД и снижают шум при высоких оборотах вращения У нас уже есть опыт их изготовления. К нам обращаются в случаях, когда традиционные технологии пайки, сварки, штамповки или фрезерования либо вовсе бессильны, либо требуют непомерного времени, либо слишком дороги или затратны. Иногда в процессе изготовления сложной детали на фрезерном станке в шихту уходит до 90% металла! 3D-печать без потери качества существенно экономит материалы и сокращает время изготовление в 3-4 раза. А вообще, должен отметить, что аддитивные технологии лучше всего показывают себя в изделиях со сложными каналами, внутренними полостями, со сложной геометрией поверхностей, когда есть лопасти и крыльчатки.

«ДК»: Когда аддитивные технологии только входили в практику, бытовало мнение, что они покорят весь мир, а принтеры будут стоять чуть ли не в каждой квартире. Что вы скажете по этому поводу?

М.К.: Это называется «головокружение от успехов». Два года работы показали, что аддитивные технологии требуют специалистов из разных областей, сложного оборудования и относительно дешевых расходных материалов. Плюс нужны свободные средства, которые тратятся на окончательную отработку нужной детали или изделия. А она может потребовать нескольких циклов. Кстати, по ряду деталей мы завершили серию циклов и вышли на мелкосерийное производство.

«ДК»: Мелкая серия – это сколько?

М.К.: При печати пластиком – это от 100 до 500 штук. Металлом – от 10 до 100. На нашем счету уже несколько таких серий.

«ДК»: А кто пишет программы компьютеру, управляющему принтером?

М.К.: Давайте пригласим к разговору еще одного нашего молодого сотрудника, тоже инженера-технолога Илью Смирнова.

ДК: Итак, слушаем вас, Илья Владимирович.

И.С.: Программу для 3D-печати может разработать и предложить заказчик. Но лучше, если ее созданием займемся мы – у нас опыта больше. Тогда от заказчика требуются только пожелания или технические условия, а мы сами создадим цифровую модель будущего изделия, переведем ее в формат команд для принтера и отпечатаем нужным тиражом. Проще говоря, мы в нашем центре готовы довести заказ от фантазии заказчика до готового изделия.

«ДК»: Михаил Дмитриевич, давайте перейдем к обострившемуся сегодня «кадровому вопросу». Расскажите о первом выпуске специалистов в сфере аддитивных технологий.

М.К.: «Штучную» подготовку специалистов по профилю «Современные материалы и аддитивное производство» мы начали 5 лет назад. А весной этого года у нас состоялся первый выпуск спецбакалавров по этому направлению. Ребята прошли 4-годичный курс обучения и сейчас трудятся на предприятиях республики и других регионов. Кстати, УдГУ стал одним из первых вузов России, кто выпустил специалистов этого направления.

Всего было выпущено 9 специалистов. Ребята углубленно изучали физику, материаловедение и химию. Специальные курсы им читали технический директор центра, доктор технических наук, заведующий лабораторией физики и химии материалов УдГУ Евгений Викторович Харанжевский и я. Студенты целый семестр находились на учебной практике в нашем центре и в Удмуртском федеральном исследовательском центре.

Что касается трудоустройства, то на сегодня 65 процентов наших выпускников работают в сфере промышленного производства. Еще 20-25 процентов (в основном девушки) ушли в образование, а также в индустрию красоты и дизайна. А энтузиасты остаются в УдГУ и учатся в аспирантуре.

«ДК»: Позволим себе вопрос, «болезненный» для высшей школы: вы сумели объединить науку, обучение и производство в единый комплекс?

М.К.: Скажу так: мы хорошо продвинулись в его создании благодаря тому, что к работе ЦАТОД подключился Центр лазерных решений «ЭкоВектор». Совсем недавно мы завершили работу над пилотными заказами по печати изделий из металлических порошков для ИЭМЗ «Купол» и Сарапульского электро- генераторного завода.

«ДК»: Давайте вернемся к событиям 22 октября 2025 года.

М.К.: В этот день был сделан важный шаг в развитии системы Центров аддитивных технологий общего доступа. При поддержке бизнес-направления «Аддитивные технологии» ГК «Росатом» и автономной некоммерческой общеобразовательной организацией «Город Детства» в Ижевске была открыта первая в России экосистема Центров аддитивных технологий общего доступа формата «детский сад – школа – университет – предприятие». Если совсем просто, то наш центр стал базовым для центров, открывшихся в детском саду № 159 и в ИТ-лицее № 24.

«ДК»: В чем значение этого события?

М.К.: В Ижевске создана система непрерывного обучения аддитивным технологиям на всех уровнях образования – от детского сада до вуза. Воспитанники детского сада № 159 будут осваивать азы 3D-моделирования и печати посредством специальной игровой программы. Насколько я понимаю, на этом уровне основная задача – вызвать у детей интерес к этим технологиям. Учащиеся ИТ-лицея (а среди них много выпускников детсада № 159) займутся освоением аддитивных технологий в рамках программ инженерно-технической направленности.

«ДК»: А в чем заключается миссия вашего центра?

М.К.: Мы будем участвовать в формировании обучающих программ для сада и лицея, помогать им в освоении оборудования и поддержании его в рабочем состоянии. Думаю, будем выходить в сад и лицей с просветительскими лекциями, приводить ребят в центр на экскурсии и т.д. Форм сотрудничества очень много. А поступив к нам, ребята будут осваивать теорию и практику работы на промышленном оборудовании для 3D-печати.

«ДК»: Как вы думаете, оправданы все эти усилия?

М.К.: Безусловно, да. Подобные экосистемы внесут значительный вклад в укрепление технологического суверенитета России.

«ДК»: Как мы понимаем, 3D-печать изначально создана для сокращения времени изготовления деталей. Насколько быстро центр способен выполнить заказ?

М.К.: Сейчас мы можем принимать заказы для оперативной печати. Печать из FDM-пластика или светоотверждаемой смолы выполняется в течение нескольких дней. Обычно 1-2 дня уходит на согласование и утверждение заказа, далее нам требуется 2-3 дня для изготовления и отгрузки партии деталей до 50 штук. В современных условиях неделя – вполне достойный результат от первого контакта до отгрузки готового изделия. Важно отметить, что мы печатаем изделия с элементами резьбовых соединений, и эта ответственная операция проводится с хорошим качеством. Таким образом, приглашаем предприятия и индивидуальных предпринимателей для размещения заказов 3D-печати ваших деталей. Выпускников школ, техникумов и колледжей приглашаем на обучение 3D-технологиям. Будем рады совместной работе!

РЕКЛАМА

ЦАТОД

услуги 3D-печати

технология материал

СЛП AlSi10Mg, 316L

LSD фотополимерные смолы

FDM PLA, PETG

сайт: 3d.udsu.ru почта: 3d@udsu.ru

Реклама. ФГБОУ ВО "УдГУ". ИНН: 1833010750. Erid: 2VtzqxFUf1C